Cos'è l'MRP

L' MRP, Material Requirement Planning, letteralmente, tradotto come pianificazione della richiesta dei materiali, è una tecnica utilizzata per l’approvvigionamento dei materiali necessari alla produzione industriale.
E' oggi largamente diffusa nelle aziende modernamente organizzate per il controllo dei flussi dei materiali e il livello delle scorte di magazzino.
Data la complessità degli algoritmi di calcolo e del numero di codici (SKU) di approvvigionamento da gestire viene generalmente sviluppata nei sistemi ERP.

Un sistema MRP parte dai seguenti "input" dati forniti dall'utente :

• I parametri di approvvigionamento (lotto minimo, lead time di consegna, lotto economico, ecc...) - Purchasing Materials Data -
• Il piano di produzione industriale - Production Plan - 
• Distinta base dei materiali - Bill of Materials (BOM) -
• Livello attuale delle scorte di magazzino - Inventory Stock -

E ci fornisce in "output" per ogni singolo codice, due semplici informazioni :

• quanto ordinare
• quando ordinare

Lo scopo principale di un sistema MRP è quello di mantenere le scorte di magazzino su valori ottimali stabiliti.

Per valore ottimale si intende la giacenza di magazzino che produce la migliore economizzazione dei processi logistici (Supply Chain), ovvero :

• Riduce il capitale immobilizzato aziendale
• Riduce l'obsolescenza di materiale
• Riduce lo spazio di magazzino occupato e la movimentazione della merce

• Riduce il numero di ordini d'acquisto ed il relativo costo amministrativo
• Aumenta il livello di servizio al cliente riducendo il tempo di evasione degli ordini
• Aumenta la produttività aziendale riducendo il numero di cambi formato sulle linee
• Riduce il rischio di fermi produttivi e/o cambi di programma in caso di ritardo della consegna dei materiali da parte dei fornitori

La complessità dei sistemi MRP nasce dal fatto che

• i primi tre punti vorrebbero il livello di scorta dei materiali basso mentre 
• gli ultimi quattro punti lo vorrebbero alto.